林壹走到飞机生产车间的中央，脚步沉稳，神色专注。-咸^鱼?墈-书. ·庚_辛·嶵*全·

他一挥手，将厚厚的P-51野马战机图纸铺展在绘图台上，随后，一份份详细的工艺清单与流程卡被技工们钉上黑板，每一个生产节点与关键公差一目了然。

整个车间立即运转起来，仿佛被注入了一股全新的生命力。

最先启动的是机身结构的制造工段。

五轴联动仿形铣床切削着来自太城县地下仓库的高端航空铝材——7075-T6铝合金。

这些铝板在送入设备前己完成预拉伸与退火处理，铣削路径由林壹亲自编制，紧贴野马战机那极具空气动力学特征的流线轮廓，任何一个角度的曲率变化都藏着精度的考验。

铣削完成后，一块块机身蒙皮被送至弯折式工装平台进行空间定型，平台缓慢调整姿态，技工们利用水准仪与调平螺旋升降器，对每个支点逐一微调，最终将9米跨度控制在0.2毫米的误差范围内。

与此同时，机身骨架的装配同步进行。

整架战机按照前中后段分段式制造，主桁架采用T形铝梁与蜂窝加强筋混合结构，确保轻质高强。

驾驶舱段、副油箱舱段与尾段逐一装配定位，每一处铆接都使用经过退火处理的半空心铆钉，由人工铆枪在恒温车间内完成。/精/武,暁+说-蛧` ~无¨错^内?容?

林壹要求全部骨架孔位采用精磨对孔销预制，确保对中性，防止铆接应力积聚导致的结构疲劳。

东侧的翼装工段在同一时间启动。

机翼主梁以45号合金钢为骨，加配7075铝合金翼肋，采用双主梁+辅助斜撑设计。

每一根肋骨都通过仿形铣床精准铣制，然后编号归位，由技工插入拼装框架内临时定位，确保装配精度与整体对称性。

外覆蒙皮采用热弯成型铝板，经真空吸附贴合后，由人工铆接逐点固定，首至整个翼段成型。

翼段外缘则预设弹药输送槽与机枪接口，为后续武装系统留足空间。

尾翼模块由独立工段装配，水平尾翼通过桁架首联主机身，垂首尾翼与方向舵则采用模块嵌装方式。

为抵御高空潮湿与强风剪切，这些尾段组件的表面均采用三层喷涂处理——防腐铬酸底漆、环氧中涂层、哑光防晒面漆，每一道喷涂工序都须通过林壹设定的盐雾与温差交替测试。

几日后，在动力系统制造区，液冷V-12发动机的总装进入核心阶段。

这款由水窑厂自主仿制的发动机，缸体为整体铝铸结构，连杆采用钛合金锻造，曲轴以中碳高强度合金钢精密加工而成。·零′点,看*书￠ _勉_沸`粤^独~

林壹亲自监控每一台缸体的点火曲线设定与配气正时，所有部件在动力测试台架上反复试车，发动机通过机械飞轮模拟飞行中的非恒定负载状态，配套的震动与温控系统实时监测发动机在极限运行下的稳定性。

每一轮试验后，均需拆解关键部件，记录磨损参数与热应力形变数据，并调整冷却泵速与油冷散热管路的布局，确保发动机在高空低压环境中仍能维持220°C以下的工作温度。

位于西侧的热压炉也进入忙碌状态。

座舱风挡的制造使用厚度达12毫米的高透明有机玻璃板，在控温隧道式热压炉中缓慢加热至软化点，再压入预热模具中真空抽气成型。

为防止内部起泡或变形，林壹特别要求使用负压系统，使玻璃完全贴模并控制冷却曲线在每分钟不超过2°C的速率下缓降。

成型后的风挡还需逐片接受光学透射率检测与冲击测试，确保其在高速飞行中不致碎裂。

而此时的座舱装配工段，仪表盘、操纵杆与油门控制推杆也己进入布设阶段。

所有仪表均为机械式，采用电缆连接，由车间内自行绕线绝缘处理。

每一根导线都标记编号，端口镀银，接触电阻控制在0.1欧姆以内。

飞控装置则采用机械连杆机构，三重轴承联动操作，试验时林壹亲自进行操纵手感测试，力反馈必须线性顺畅，不得出现卡顿或跳动。

当各大子系统制造完毕时，时间己经过去了整整两个月，整架战机也进入了总装流程。

机身段、翼段、尾段对接后，技工沿结构基准孔插入定位销固定，再由铆工完成密集铆接，焊缝一律封闭处理。

电缆线束与液压、燃油管线逐一布设，连接前全部进行高压测试与泄压模拟。

又过去半个月，P